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高压铸造 低压铸造
    这种工艺经常用于生产有色金属合金铸件(如铝,镁,锌)。它是在高压作用下,将液态或半液态合金液以高的速度压入铸型型腔,并在压力下凝固成形而获得轮廓清晰、尺寸精确铸件的方法。可以通过对流道形状,内浇口横截面,溢流槽的位置、大小等参数进行合理的设计来控制气孔、冷隔、氧化夹渣等缺陷的产生。     将干燥的压缩空气通入密封坩埚内的金属液面上,使金属液在气体压力的作用下,沿升液管自下而上地上升,通过浇道平稳地充满铸型,并在压力下凝固。当铸件完全凝固后,解除液面上的气体压力,使升液管和浇道中没有凝固的金属液靠自重流回坩埚中。将铸型打开,取出铸件。

重力砂型铸造 重力倾转铸造
    重力砂铸主要用于铸造具有高熔点金属,如铸钢和铸铁等,利用砂型来成型铸件的工艺方法。合理的浇铸系统和冒口设计能有效控制充型缺陷(如裹气,冲击破坏等),凝固缺陷(如缩孔,缩松等)。     重力倾转铸造是目前较先进的金属成型方法之一,它是由重力浇注机配合由耐高温、耐热疲劳的合金制作的金属模具,在浇注过程中,进行多方向的转动,利用液态金属的自重和流动性,达到顺序填充和凝固的工艺目的,从而大大减少了缩孔和缩松等缺陷。使铸件具有尺寸精度高、内在质量好的优点。

金属型铸造 熔模铸造
    金属型具有导热性高,散热快,精度高,使用寿命长等优点,适用于复杂的铝合金、镁合金等有色金属铸件,也适合于黑色金属铸件。金属型铸造本身没有退让性,铸件形成裂纹的倾向性较大。AnyCasting能准确预测裂纹位置,特别是对于大型铸锭中心裂纹产生的有效控制具有很好的指导作用。     熔模铸造特别适合于铸造特种合金,如高温合金、耐热合金、精密合金等,且具有复杂形状的铸件。一般采用口热型浇注,具有较大的浇注系统。合理的浇注系统设计对有效控制缩孔等缺陷,提高生产力具有很重要的作用。

挤压铸造 真空压铸
    挤压铸造也称“液态模锻”,是对充入铸型的液态或半固态金属施以高的机械压力,并使其在高压下凝固成形的一种铸造技术。     真空压铸是一种在型腔内造成真空,把金属液由下而上地吸入型腔,使金属凝固成形的铸造方法。其优点是铸件不易产生气孔、缩孔、夹杂等缺陷;晶粒细小,组织致密,力学性能好;无浇注系统的金属液损失,但有结晶器口粘附金属的损失,工艺出品率高;铸件外形尺寸精确,内孔尺寸靠凝固时间控制,尺寸精度低,表面粗糙不平。

半固态金属铸造 离心铸造

     半固态金属铸造就是利用球状初生固相的固液混合浆料铸造成形,或先将这种浆料完全凝固成坯料,再根据需要将坯料切分,重新加热至固液两相区,利用这种半固态坯料进行铸造成形。其工艺过程主要分为流变铸造和触变铸造两大类。
    离心铸造是将液态金属浇入旋转铸型中,使液态金属在离心力作用下充填铸型和凝固成形的一种铸造方法。得到的铸件组织致密,没有或很少缩松、夹杂等。而且可以不用型芯形成圆筒类铸件,简化了铸造工艺。浇注后浇道无残留合金,提高了合金液充填能力。但会加重偏析。

连续铸造 电渣熔铸
    连续铸造是一种先进的铸造方法,其原理是将金属液连续地进入水冷金属型(结晶器)的一端,从铸型另一端连续地取出铸件,它可获得任意长或特定的长度的铸件。     电渣熔铸工艺是把电渣重熔精炼与铸件凝固成型两道工序结合,一次完成铸件成型的铸造工艺。对于一些形状较复杂、要求又高的重要结构件采用此工艺可以缩短生产周期,降低生产成本。所生产的铸件即有良好的内部质量,又有较高的材质性能。

 
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